Produktionsplanung APS — ein Zeitplan, der selbst auf das reagiert, was in der Fertigung geschieht
Eine Tabellenkalkulation sagt Ihnen nicht, dass ein Ausfall an einer Arbeitsstation gerade drei Arbeitsaufträge verschoben hat und einer davon seinen Termin nicht einhalten wird. Der APS-Planer von SimplyMobile erstellt den Zeitplan automatisch, hält die Restriktionen ein und berechnet den Plan auf Basis realer Rückmeldungen aus der Produktion neu.
Was APS-Planung ist und wie sie sich von der Planung in Excel unterscheidet
APS (Advanced Planning and Scheduling) ist eine Planung, die die tatsächlichen Restriktionen des Werks berücksichtigt und nicht nur die Summe der Stunden. Excel zeigt, dass „es passt“ — ein APS-Plan prüft, ob die betreffende Arbeitsstation dann frei ist, ob sie in der Schicht besetzt ist, ob das Material bereits eingetroffen ist und ob der vorherige Arbeitsgang abgeschlossen wurde.
Der APS-Planer verwendet als Eingabe die Daten, die Sie ohnehin im übergeordneten System (ERP) haben:
- Arbeitsaufträge mit Terminen und Prioritäten (1–10), mit Unterscheidung zwischen harten und weichen Terminen
- Arbeitsabläufe, also die Reihenfolge der Arbeitsgänge (z. B. Schneiden → Schweißen → Lackieren)
- Ressourcen und ihre Besetzung — wie viele Arbeitsplätze oder Personen in einer bestimmten Rolle parallel arbeiten können
- Arbeitskalender: Schichten, Wochenenden, Urlaubszeiten, geplante Inspektionen
- Materialien: Lagerbestände und Liefertermine
Wie der Plan Schritt für Schritt entsteht
Der Algorithmus plant die Aufgaben nacheinander ein. Jedes Mal prüft er, was bereits begonnen werden kann (vorheriger Arbeitsgang fertig, Material verfügbar), wählt die dringendste Aufgabe aus und platziert sie zum nächsten freien Termin am richtigen Arbeitsplatz — ausschließlich innerhalb der Arbeitszeiten. Ein Arbeitsgang, der nicht bis zum Schichtende passt, pausiert und wird am nächsten Tag fortgesetzt.
Anschließend prüft das System viele Reihenfolgevarianten und behält die beste für das gewählte Ziel. Das Ziel legt der Planer fest:
- Möglichst wenige gewichtete Verzögerungen — die Verspätung eines wichtigen Arbeitsauftrags „schmerzt“ mehr als die eines weniger wichtigen (der Standardkompromiss)
- Maximale Zahl termingerechter Arbeitsaufträge — es zählt die Anzahl eingehaltener Termine
- Kürzeste Gesamtdauer — Abschluss des Loses so früh wie möglich
Das Ergebnis ist reproduzierbar: Dieselben Daten ergeben denselben Plan, was bei der Terminabstimmung mit dem Kunden von Bedeutung ist.
Der Planer behält die Kontrolle über den Plan
Die Automatik nimmt dem Menschen die Entscheidungen nicht ab. Der Planer kann einen Arbeitsgang auf eine bestimmte Ressource verschieben, ihn an einen festgelegten Termin anheften (der Algorithmus ordnet den Rest darum herum an) und die Varianten „vorher / nachher“ vergleichen. Verfügbar sind auch What-if-Szenarien — zum Beispiel die Simulation eines Maschinenausfalls oder einer verspäteten Lieferung — die als Vorschlag zum Annehmen oder Ablehnen dargestellt werden.
Für die Teamarbeit sind drei Dinge wichtig:
- Plansperre — eine Person bearbeitet, die anderen sehen den Plan im Lesemodus, sodass es keine zwei widersprüchlichen Versionen gibt
- Rollen und Unternehmensanmeldung (SSO) — Betrachter, Planer, Administrator
- Neuberechnungshistorie — wer den Plan wann, mit welchem Ziel und mit welchem Ergebnis neu berechnet hat; ein fertiger Audit-Trail der Entscheidungen
Ein Plan, der weiß, was in der Produktion passiert ist
Der größte Unterschied gegenüber einem statischen Zeitplan: Der Plan wird mit Daten aus der Fertigung aktualisiert. Aus dem MES-System kommen Informationen darüber zurück, was bereits erledigt wurde und was stehen geblieben ist:
- Abgeschlossene Arbeitsgänge verschwinden aus dem Puzzle — sie werden kein zweites Mal eingeplant
- Ein gemeldeter Stillstand senkt die verfügbare Kapazität des Arbeitsplatzes für den betreffenden Tag, sodass sich die Arbeitsgänge nach der Neuberechnung von selbst nach hinten verschieben
- Nach der Anmeldung sieht der Planer das „Was passiert gerade“-Dashboard: neue Arbeitsaufträge, Rückmeldungen aus der Produktion, Verzögerungen und die letzten Neuberechnungen — und weiß sofort, ob er reagieren muss
Ein praktisches Beispiel: Eine Arbeitsstation schafft 20 Stück/h, der Ausfall dauerte 30 Minuten. Das sind rund 10 Stück weniger Kapazität an diesem Tag — der Tagesplan zeigt selbst, welche Aufgaben verschoben werden müssen, statt bis zum Wochenende und zur nachträglichen Abrechnung zu warten.
Der freigegebene Zeitplan fließt zurück in das übergeordnete System und gelangt an die Arbeitsplätze im MES, sodass die Arbeitsreihenfolge des Bedieners dem Plan entspricht.
Was das Werk gewinnt
- Schnellere Reaktion auf Störungen — Umplanung statt Brandbekämpfung
- Realistische Termine für Kunden, basierend auf der Verfügbarkeit der Ressourcen und nicht auf Optimismus
- Transparenz bei den Kennzahlen: wie viele Arbeitsaufträge termingerecht sind, wie viele verspätet, wann das Ganze abgeschlossen ist
- Weniger manuelle Arbeit für den Planer und weniger „Pläne im Kopf“ einer einzelnen Person
- Bessere Kapazitätsauslastung — man sieht, wo der Engpass ist und wo Reserven bestehen
Mehr über das Modul selbst erfahren Sie auf der Seite Produktionsplanung APS, und über das Zusammenspiel des Plans mit der Fertigung — in der Beschreibung der Quelle–Planer–MES-Architektur. Wenn Sie die Kennzahlen-Seite interessiert, werfen Sie einen Blick in die Kennzahlen.
Zusammenfassung
Produktionsplanung APS ergibt dann Sinn, wenn der Plan lebt: Er berücksichtigt Restriktionen, zeigt die Konsequenzen von Entscheidungen auf und aktualisiert sich nach den Rückmeldungen aus der Produktion selbst. Möchten Sie sehen, wie sich Ihre Arbeitsaufträge auf Ihren Ressourcen anordnen würden? Vereinbaren Sie eine Demo — wir zeigen Ihnen die vollständige Schleife vom Arbeitsauftrag bis zur Abrechnung.
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